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1 離心機工作原理
臥式螺旋卸料離心機為柱一錐組合型，由兩個獨立回轉的轉子組成，一個為圓柱一圓錐型無孔轉鼓，一個為帶有螺旋葉片的螺旋，二者同軸水平地套裝在一起。離心機轉筒逆時針旋轉，轉鼓與其內的螺旋同心同向旋轉，轉鼓速度稍快于螺旋。當懸浮液由進料管導入螺旋內腔，經分配口進入轉鼓的沉降區，在離心力作用下，密度較大的固相物沉積在轉鼓內壁，被螺旋葉片推出沉降區，通過干燥區由轉鼓小端排出，被澄清的分離液沿螺旋葉片通道流向轉鼓大端由溢流孔排出，懸浮液的固、液兩項由此得到分離。2影響離心機分離效果的原因分析及對策
2．1 轉速控制
轉鼓轉速越高，則脫水效果越好，因為轉鼓及螺旋內的物料在高速下旋轉，可保證固體從懸浮液中完全分離。被分離的物料在離心力場中所受的離心慣性力與其重力之比值，被稱為分離因數F 。分離因數是表示離心機分離能力的主要指標，F 越大物料受的沉降力越大，分離效果越好，因此，對固體顆粒小、液體粘度大的和難分離的懸浮液或乳濁液，要采用分離因數大(轉速高或直徑較大)的離
心機。用提高轉速的辦法比增加轉鼓直徑的方法更為直接有效(修改轉鼓直徑要修改一系列與之有關的配件尺寸)；又因為分離因數的提高是有限度的，F 的極限值取決于轉鼓材料的強度和密度，所以提高轉速的方法在實際的應用中相對更容易操作一些．．但是，提高轉速也有不利之處，轉速過高，會使得固相出料過于堅硬而堵塞住螺旋，影響離心機的運轉，從而不得不停下離心機進行水洗以清除結塊的硫酸鈉。離心機轉鼓的速度可通過調節皮帶輪的大小來實現，在實際的操作中，要對料液的特性和轉鼓的直徑及材質等各個方面周全考慮，精確地計算出轉鼓的轉速及相應的皮帶輪尺寸，才可進行轉速的調整。
2．2 轉速差控制
根據離心機的工作原理，螺旋與轉鼓同心同向旋轉，但二者間有一個轉速差 若以nn表示轉鼓的絕對轉速，以ns表示螺旋的絕對轉速，an表示二者的差轉速，則an=II 一兒b o轉鼓的轉速快于螺旋，即nb>rIB，屬負差轉速，而轉差率
是差轉速與轉鼓轉速之比：轉差率a=(An／n )xlO0％(一般情況下，a為0．2％-3％)。回收裝置結晶分離追求的是固相的干燥度，采用此類負轉差率，有利于沉渣的輸送，并且可以減少由減速器傳送的功率。可通過改變轉鼓與螺旋的差轉速來實現負轉差率，即改變轉子上皮帶輪的尺寸來改變轉差率，此方法在生產實踐中較易操作。
另外，皮帶老化或皮帶松緊不均，也有可能導致轉速差發生變化而使固相出料發生變化，這也是在分析離心機固相出料時要注意的一點。
2．3 工藝條件控制
離心機的分離能力取決于固、液相密度差及沉降區長度，固、液兩相密度差越相近，也就是進料的漿液粘度越大，則分離沉降就越難以進行。在實際生產中，工藝條件影響離心機分離效果的因素主要有三個：進料溫度、進料速
率、異常工藝條件。
2．3．1進料溫度漿液的溫度，可以直接影響母液的粘度，溶液溫度越高，則粘度越低，固相上的液膜就越簿，細小粒子越容易沉降，毛細孔中所含液體越少，對于追求固相干燥度的離心機來說分離效果就會越好。
2．3．2進料速率有時，過大的進料量會導致不好的分離效果，主要是因為粒子在轉筒中的沉降時間不足。達到離心機設計的分離條件的前提是：固相粒子沉降到轉鼓壁上時間必須小于顆粒在轉鼓內的停留時間，也就是說，必須保證待分離漿液在轉鼓內的有效停留時間，使得固相粒子有足夠的時間沉降出來。同樣的物料，進料量為1 m3／h時，分離效果不好，但當進料量為0．5 m3／h時，分離效果就非常理想。
2．3．3異常工藝條件主要是指進料漿液中晶體含量不足或晶體不結晶而呈絮狀，這對離心機來說，得到理想的分離效果非常困難。
對于較難分離的物料，一個好的方法是經常對離心機進行清洗，用高于料液溫度的熱水或冷凝液來對離心機沖洗，可以替換較粘的母液，也能將堵塞在螺旋中較硬的固相出料置換出。正常時離心機每天清洗兩次，但是當生產異常尤其是料液較為異常而又無法停下離心機時，對于離心機而言，根據需要隨時進行清洗也不失為一個好的處理方法。